6.3. Контроль качества защитных покрытий

Функции контроля качества нанесения защитных покрытий на трубы и другие части газопроводов (конденсатосборники, фасонные части и др.) на производственных базах строительно-монтажных организаций осуществляет сертифицированный представитель отдела технического контроля и лаборатории этой организации, по трассе — работники лаборатории организации, выполняющей изоляционные работы, и представители технического надзора заказчика и предприятия газового хозяйства. Результаты проверки оформляются актом.

При внешнем осмотре защитного покрытия на трассе выявляют на бровке траншеи: толщину покрытия, равномерность, прилипаемость и сплошность его по всей трубе; после опуска в траншею и изоляции монтажных стыков — отсутствие повреждений при опуске; после присыпки газопровода грунтом (на 20–25 см) — отсутствие непосредственного электрического контакта между металлом трубы и грунтом (после полной засыпки газопровода проверку качества защитного покрытия осуществляют с помощью приборов). Внешний осмотр защитного покрытия проводится в процессе наложения каждого слоя покрытия по всей длине изолируемой части газопровода и после окончания изоляционных работ.

При этом не допускаются: пропуски, трещины, сгустки, вздутия, пузыри, мелкие отверстия, бугры, впадины, отслоения. При внешнем осмотре покрытий из полимерных липких лент проверяют число слоев, наличие и ширину нахлеста, отсутствие пропусков и складок.

Толщина слоя защитного покрытия контролируется через каждые 100 м, но не менее чем в четырех точках по окружности трубы в каждом изолируемом сечении. Кроме того, ее измеряют во всех местах, вызывающих сомнение. Толщину покрытия измеряют магнитным (индукционным) толщиномером или другими приборами и инструментами, обеспечивающими необходимую точность измерения.

 

Сплошность покрытия проверяется по всей поверхности искровым дефектоскопом при напряжении (кВ на 1 мм толщины покрытия):
• нормальной изоляции — 12;
• усиленной — 24,
• весьма усиленной 36.

 

Сплошность защитного покрытия из полимерных липких лент и эмалевых покрытий должна проверяться также дефектоскопом при напряжении 6 кВ. Допускается применение для этих целей других приборов.

Проверка адгезии битумных покрытий к металла проводится адгезиметром или вручную (метод треугольника).

Сопротивление покрытия отрыву, определяемое адгезиметром, должно быть не менее 0,5 МПа при температуре 6–25°С и не менее 0,4 МПа при температуре 25–35°С. При проверке вырезкой треугольника покрытие считается хорошим, если оно отрывается от металла отдельными кусочками, без расслоения и если часть его остается на металле. Прилипаемость защитного покрытия определяется через каждые 100 м труб, а также выборочно по требованию заказчика.

Контроль качества сформированного покрытия резервуаров осуществляют после того, как его температура снизится до температуры окружающего воздуха, но не менее чем через 6 ч после его нанесения.

 

При контроле качества покрытия резервуаров СУГ осуществляют:
• внешний осмотр в процессе послойного формирования покрытия и на всей поверхности готового покрытия;
• замер толщины магнитным толщиномером УКТ-1. Толщина готового покрытия должна быть не менее 8,0 мм;
• проверку сплошности искровым дефектоскопом при напряжении на щупе 36 кВ;
• определение степени прилипаемости к поверхности резервуара адгезиметром типа СМ-1 или методом треугольника.

 

 

Адгезия покрытия на сдвиг должна составлять не менее 5,0 кгс/см ;
• определение прилипаемости между слоями.

 

Выявленные дефекты и повреждения должны быть исправлены до окончательной засыпки газопровода методами, обеспечивающими качество покрытия в соответствии с требованиями технологической инструкции по исправлению поврежденных участков защитных покрытий газопровода, разработанной строительно-монтажной организацией.